高压油泵产生的高压油在高压共轨管内储存，并通过高压油管由高压进油口进入喷油器，进入喷油器以后，分为两路，上路通过控制阀高压油道进入控制阀，下路通过油针高压油道进入油针。
2.无喷油关闭状态：
高压油在喷油器内部分布完成后，控制阀杆的顶部和油针的下部同为高压区域，由于控制阀杆顶部的高压油受力面积大于油针下部高压油受力面积，产生的液压合力为方向向下，从而保证了油针和油嘴体的密封，喷油器处于关闭状态。
3.喷油器开启：
当ecu通过电接头给电磁铁通电以后，衔铁组件由于受到电磁力向上运动，使密封小球失去密封力，分布于控制阀杆顶部的高压油在密封小球和控制阀的密封面处形成大量泄漏，造成控制阀杆顶部油压迅速降低，但是油针下路的高压油压力并无变化，这样就导致了油针下路所受液压力大于控制阀杆顶部的液压力，油针和控制阀杆一起形成向上运动，油针和油嘴体之间不再密封，形成高压油通道，高压油进入油嘴喷孔，喷油器实现了喷油。
4.喷油器关闭：
当ecu对电磁铁结束通电以后，衔铁组件由于电磁铁弹簧的弹簧力作用而向下运动，使密封小球和控制阀的回到密封状态，同时高压油通过控制阀高压油孔进入控制阀杆顶部，是控制阀杆顶部再次形成高压腔。由于控制阀杆顶部的高压油受力面积大于油针下部高压油受力面积，产生的液压合力为方向向下，导致油针向下运动，直至油针和油嘴体之间再次形成密封，喷油器关闭。
从上述的德国博世喷油器技术，可以总结出其技术缺点包括如下几个方面：
1.喷油响应速度慢：由于喷油器在控制阀和油针中间布置了控制阀杆，造成了整个液压运动件质量大，在同样的液压力作用下，开启和关闭运动响应慢，速度低；限制了单位时间内的喷油次数。
2.喷油精度差：由于喷油器在控制阀和油针中间布置了控制阀杆，而控制阀杆本身和控制阀存在间隙导向，在不同的压力状态下，间隙大小直接影响了摩擦力的大小，导致控制阀杆的运动一致性差，从而影响喷油器开启和关闭速度，降低了喷油量的控制精度。
3.喷油器最大压力限制：由于喷油器在控制阀和油针中间布置了控制阀杆，在压力升高的情况下，控制阀杆会受到更大的液压力，因为控制阀杆本身长度较长，会产生弯曲变形，容易出现卡滞和磨损，这种风险限制了2500bar甚至3000bar的应用可能性。
4.加工成本高：控制阀杆为精密加工件，而且根据发动机的不同而设计的长度不一样，使控制阀杆的种类和型号较为复杂，造成了高昂的加工成本。
5.低可靠性：由于控制阀的气蚀风险并没有有效规避，市面上存在大量的控制阀密封面失效喷油器。同时，由于控制阀杆承受着高液力负荷，市面上存在大量控制阀杆磨损而导致的喷油器失效。TMH
