.没有高精度机床，缺了高精度机械零部件，此时此刻高铁没有这么快的速度，缺了高端高铁专用铸件，高铁不敢开这么快，高速度高强度高震动，一般铸件根本经受不起，
没有高端机机床，移动互联的手机和平板就不会这么又轻又薄又大尺寸，没有好机床铸件，高精度机床是扯淡。
整个国家的经济发展离不开实体经济，离不开高端制造业，虚拟和实体是互相提高互为互补，感谢国家能给实体经济降税，
想不到有这么多同行和爱好者能看这一篇超长的专业内容，真心希望我们自主的机床品牌，在稳定性和精度上能早点超过台湾、韩国、日本，虽然过程很艰难，不过我亲眼看见，也亲身体验了的很多自主机床品牌在努力向上。
相信在不久的将来，会有我们自主的高端机床品牌，实业真的很艰难，没有房地产、金融挣钱多，可是实业是国之根本，再次感谢！
第二部分，是我们为日本和欧洲高端机床厂商提供高端铸件的一些品质总结，包括机床同行最关心的机床铸件的应力控制与释放。
*******关于机床铸件品质的各方面细节，相信您阅读了一定会有收获，也相信您在知乎找不到比这个回答更专业的机床铸件知识，我的底气和自信，源于我们与机床铸件相伴近二十年，见证和参与了整个中国机床铸件的技术发展，以及品质管控能力的提高***********
初次在知乎回答，意想不到，点赞居然500+，评论100+，而且很多事专业人士的评论，并且还联系到了很多行业大牛，包括本人向来敬仰的北京精雕专业设计大牛，虽然本人只熟悉机床铸件，对机床了解属于半吊子，却没有遇到抬杠和鄙视的，小小骄傲一下！
在中国造不出超高精度机床，原因之一，我们的机床从业人员待遇很一般，机床研发也是需要受高等教育的，待遇相比互联网行业和金融行业，待遇相差太大，机床装配人员和现场管理人员的待遇更一般，想来真是心酸不已，
很多机床装配工的受教育程度大部分不超过高中，希望我们国内哪天真正重视我们的产业工人和研发人员，让他们以自己的辛勤劳动，过上体面的生活。
相同的机床零部件，按规程认真仔细装配，与马马虎虎装配，出来的精度完全不同，钱没给到位，怎么去严格管理，装配人员工作繁重工资少，装配线上的人员流动性大，岗位培训跟不上，出来的机器会坑死用户，
别抱怨员工对企业不忠诚，都是上有老下有小，上班挣钱养家不容易，有好的工资福利待遇，就能服从好的管理，你嗓门大一点、规定严格一点，员工也能接受，也能按认真执行各项装配规定，就能装配出好机床，
给钱少，经常借口各种奇葩规定扣奖金，还员工要对企业忠诚，对产品负责，对用户负责，“老板，您逗我们玩呐！”
我们专注于高精度机床铸件17年，客户包括MAKINO，OKK，DMG，新泻，兄弟工业等国际知名机床品牌，所以关于机床知识略知一二。
1、机床的设计，这是机床精度的灵魂，日本机床看起来没有什么特别，可就是精度高，还耐用，国产机床一直在模仿，一直没有超越，看起来最简单的立式加工中心，国内生产厂家遍地，简单到你买几台光机，叫上几个师傅自己就可以在家组装开机，可是日本的OKK立加的精度让国产机望而心痛，卖的还超贵，就算你想买，还一副爱理不理的鸟样，这是高精度机床对设计细节的把握到极致！
2、机床铸件，国产机对机床铸件没有像日本欧洲国家那么重视，价格便宜，好用就行，好像丝杆导轨贵一点能接受，铸件就该便宜，不就是铁的玩意吗，
还真不是这么说，一台机床铸件是骨骼，是承受切削扭矩力和分散震动力的关键，是整机稳定性的基础，就像是一幢大楼的基础，你造三四层高的房子，地基基础当然不需要那么好，可是你是高精度机床，离开了好铸件，就算是最好的主轴丝杆导轨，整机的精度一年之后荡然无存，
日本德国的机床用了十年依然精度良好，铸件功不可没，对采购铸件更是非常用心，铸件采购人员很多是铸造行业的资深人士或者受过铸造专用高等教育，铸件厂也是对国外机床铸件的品质控制了然于心！
3、机械加工，机械加工非常之重要，高精度的铸件加工，才能保证高精度的机床装配，但是精度高的机加工工序，需要更高的加工费用，
高精度机床铸件的加工，都是需要大型机加工设备，进口的龙门五面体，包括大偎、东芝、三菱、新日本工机，以及高精度坐标镗床。高精密坐标镗床加工中心有三井精机、安田精机、东芝机械、牧野精机、山琦马扎克、森精机等，这些坐标镗床的加工费用非常贵，当然也可以用国产的龙门和镗床做加工，再用导轨磨磨出精度，
以我的了解，国内很多的机床铸件加工，都是先用国产的龙门和镗床加工出一定精度，再上导轨磨床上磨出精度，这是一般机床机加工费用最便宜的，也是整个机加工设备投入比较省钱的，而高精度机床，是在高精度龙门上粗加工精加工和精修三个步骤，然后用人工铲刮达到超高精度，
两种加工方式，对机床长期的稳定性和精度保持率，我不做评判，相信业内人士会给出答案，反正我相信都是专业生产机床的 ，愿意多花钱在机加工上面，肯定有自己的道理！
4、系统，系统决定了机床的关键精度，也是我们国家最欠缺的，常规进口系统有发那科、三菱、西门子、海德汉、力士乐，国产有广数和华中数控，大部分机器有发那科，
我们的沈机和大连机床搞了几十年，花了很多很多亿，依然没有被市场广泛认可的数控系统，国家年年花大量外汇去买发那科系统，发那科系统被广泛应用与龙门、卧加、立加、车床，钣金机床，甚至机器人，不过国产的光洋和精雕很争气，开发了属于中国人自己的系统，小小鄙视不争气的大国企的机床企业
6,、装配和调机，也不了解，只熟悉上海德马吉的现场装配车间，装配流程是流水线，一个机型一条线，每个工位对应的装配工序好完成，用滑轨平台推到下一个工序，中间有非常多的装配记录，现场从不用赛片调精度，调试精度是最后的关键，一般都有几位高水平的大师在调试精度，
论机床铸件的品质管控，我们有近二十年生产经验，是行业专家，属于多品种小批量手工生产，当然在机床整机制造行业是外行，
我们的铸件客户都是都是国外高端机床品牌制造商，所以听的多，看的多，在这里班门弄斧，希望有专业人士能不吝赐教。
内容全部是本人实际工作总结，内容非常长，很专业很烧脑，如果您时间有限，请直接跳过，如果您是同行，请多多指教！
一个门框支撑结构的应力分散于四个角，一个十字交叉筋的铸件的应力集中于交叉中心点，表面上看起来十字交叉更稳固，但是应力也大、更容易造成中心开裂和变形。这方面可以参考所有桥梁的内腔箱式设计，这些大多不是十字或米字交叉筋。
所以仔细观察日本机床和德国机床的内部支撑设计是箱式的，支撑筋不高，沿着铸件内壁支撑，而不是简单的十字交叉，床身、立柱、主轴箱都是如此。
薄壁部位先凝固冷却，厚壁部位后凝固冷却，凝固冷却温度曲线的时间差，造成了厚壁薄壁相交位置的应力，也决定了铸件成型冷却后的应力。同时越是箱式闭环结构，应力越小。一个圆环铸件应力肯定小于U型件铸件设计。
所以砂型强度也与应力关系极大，脂砂自身遇高温一定时间后会溃散，砂型强度高，在铁水共晶过程中，可以保证铸造整体形状的稳定性，但是砂型强度过高，在高温铸件冷却收缩时遇到阻碍，会难以及时溃散也会造成大的收缩应力，所以控制合理的砂型强度，保证在浇注铁水后，合适的时间开始溃散，也是控制应力的重要方面。
铸件在砂箱内，从液体冷却到固态时，是一个非常复杂的共晶、共析过程，高温铁水从液态到固态冷却，有个临界凝固温度，大约1153℃。临界点温度高低与铁水中的化学成分有关，内部的化学成分和熔炼过程决定了冷却曲线，冷却曲线决定了应力大小。
高于临界点提前凝固，俗称过冷度高，相对冷却速度快，相对材质偏硬、强度高，但是应力也大，灰铁的高牌号过冷度高于低牌号过冷度。低于临界点提前凝固，俗称过冷度低，相对冷却速度慢，相对材质硬度低、强度低，但是应力也小。
所以尽可能让液态缓慢转变为固态，同时也让降温过程越缓慢越好，就是使在砂箱内保温时间尽量长，通常工厂开箱温度，是铸件温度在200-300℃，能等到200℃以内开箱时最佳，不过保温时间长，对工厂来说场地周转效率低，砂箱数量增加，成本加大，所以好多铸造厂就会选择高温开箱，节约隐形成本。
如果在500-600℃的高温开箱，高温铸件暴露在空气中，等同于在流动空气中进行整体淬火，中间产生的应力超过想象，对机床铸件来说，非常非常不利，充足的保温时间，远比事后退火去除应力重要。
总结一下，牌号越高，相对应力越大，牌号越低，相对应力越小，所以低牌号大重量机床铸件，一样可以低应力，但是非常笨重。怎么提高强度，又能降低应力，有硬度而切削性能良好，就是铸造厂的技术和品质管理功底，换个思路，我以低应力低牌号的化学成分，实现高牌号的强度，这样应力就小了。
传统铸造老师傅的熔炼思路是要提高强度，就降低碳硅成分，强度提高了，但是冷却速度加快了，白口倾向大了，应力也成倍提高了。
去除应力最好的方法，就是通过合理的铸件形状设计，减少冷却收缩时的砂型阻力，降低铁水从液态到固态凝固的临界温度，和延长冷却的温度曲线，换句话说，就是铸件生产时的低应力，远比存在高应力再通过去应力措施重要。
去应力退火，就是把铸件放进退火炉，缓慢升温到600-700℃，然后缓慢冷却到一定温度出炉。通常是用电退火炉，因为燃煤退火炉难以控制温度曲线。
退火去应力的原理是，把需要去应力的铸件放进退火炉，进行先升温降温处理，人为地让整件铸件冷却曲线趋向一致以减少应力，但升温和降温曲线必须严格控制，如果升温没有控制好，超过去应力退火的最高温度，将影响石墨形态和晶枝体变化，整件铸件会失去强度；而冷却温度不控制好，过快冷却，会产生更大的应力。
好多铸造厂仅仅是把去应力退火作为噱头，根本不在乎冷却速度，由于退火炉是耗电大户，为节省电费，加快退火操作周期，刚升到规定顶点温度，马上关电源，过几个小时就开炉门，对正在退火的铸件来说是灾难，还不如不退火，去应力退火的费用非常高，生产周期也更长，需要凑满一退火炉厂铸件，根据产品不同，去应力退火的费用在500-1000元/吨。
长时间放置去应力，就是把铸铁长时间放在室内或露天，经过一年四季不同温差变化，几年后应力会慢慢从集中位置释放，铸件也会发生感觉不到的细微变形，德国高端机床放三年，日本原产地牧野机床甚至海边放五年以上，室外超长时间放置的去应力方式效果最佳，网上传说瑞士机床厂把铸件放进日内瓦湖底去应力，从理论上说不可信，有长时间的不同季节温差变化，才能应力充分释放。
长时间放置方式去应力，占用铸件周转资金、占用场地、效率低，而且机型不容易推陈出新，跟不上客户快节奏的新需求，现在只有超高精度的机床厂家才会用露天长时间放置去应力方式。
2、铸件硬度高，一样可能切削性能良好，以硬度高为理由，来搪塞切削性能差、刀头磨损大的状况，这是对方在忽悠你！
3、铸件的化学成分不能代表强度和铸件状况，只是参考，相同的化学成分，可能出现两种完全不同的结果，
球墨铸铁为球状石墨铸铁，断裂面呈现银白色，是镁合金球化剂在灰铸铁铁水中进行球化反应后，片状石墨转化为球状石墨，球状石墨的形状、大小、数量、分布决定了球墨铸铁的物理抗拉性能和延伸率；
球铁由于从液态到固态冷却方式不同，对应的出现缺陷概率更高，收缩应力也相应更大，所以在加工后，变形量会大于灰铸铁
球铁常用于高承压或者高强度结构部件，灰铁常用于机床铸件，和一些需要减震的，对强度要求相对较低的部件
1、具有超高强度，一般机床零部件图纸标注的牌号为HT250和HT300，个别部件由于涉及需要会标注HT350，
2、是低应力和低变形量，在加工后，从工作台上卸下，在间隔数天后，变形量要微乎其微，对整机装配后试机精度在范围内
3、有合适的硬度（HB170-HB200），材质致密，容易切削，不伤刀具，铸件壁厚不同的部位硬度相差在HB15-25以内，加工无硬点，无内缩松
通过最先进的合成铸铁熔炼方式，以高碳高硅为化学成分基础，减少材质本身的收缩率，提高材质超高强度，保持170以上的硬度，以保证材质致密与内部石墨组织均匀，
砂型与铁水高温，在10分钟后溃散，以保证无阻碍热收缩，超长的保温时间来实现铸件的低应力，设置铸件合理的保温时间，防止高温急速冷却，冷却缓慢可以减少应力70%应力
精密机床，特别那些是用于航空/汽车/船舶等行业的机床设备，不仅要求高精度，还有高速，高刚性，高可靠性等。高刚性才能用大参数去切削，高速既能减少加工时间，也有助于提高精度，高可靠性更不用说了，大型零件的加工机床，故障造成的被加工零件损坏，加工时间变长，生产节拍被打乱，是很难让人接受的。因此，在可接受的时间内，稳定的加工高质量的零件，才是“好机床”。
我们课题组对标的国外产品，或者说是努力想去对标的国外产品，是国外的高精度的精密卧式加工中心，例如DIXI 125/210。这个产品的说明介绍可以从DMG MORI的官网上下载(至于DIXI，DMG，MORI怎么出现在同一个产品的名字里，也是由于近些年，国外的优秀机床制造商也在不断的合并调整)，链接如下：
分析这个产品手册，基本上可以看出我们目前的差距。这里也仅是做一些技术介绍，没有和国内的产品进行系统的比较。因为精密卧加产品比较特殊，不能单纯的认为是国内技术不到位所以卖不出去。这类产品的市场没有想象的那么大，同时用户的选择也十分谨慎。
精密卧式加工中心，主要(但不限于)用来制造航空航天/汽车/船舶中的箱体类零件，例如发动机/变速器的缸体/壳体，可以说是十分十分重要的一类机床了。
DIXI 125 是这个系列中最小的型号，每轴行程也已经超过1000mm，工作台直径1250mm，可加工零件在2.5t以内，和大家通常所见的，用来制造手机等的小型立式中心/精雕机相比，算是比较大的机床了。
DIXI系列产品手册中宣传的精度有两个指标，单轴定位精度3um，80%空间体积误差(体对角线um，根据我们从其他渠道的了解，这两个参数仍还有技术储备的，定位精度是可以做到2um以内的。
体对角线误差比单轴定位误差难控制的多，举个简单但不十分准确的例子，如下图，运动轴沿黑实线运动和红实线运动，其定位误差(定位误差看的是沿运动方向跑过了或者没跑到)可以是一样的，但是明显红实线有“其他误差”(这里是直线度误差)，其“综合”误差是最右方的红圈。即使对于最简单的三轴机床，几何误差也有21项(三个定位误差，六个直线个垂直度误差)，叠加之后更复杂。
大多数人不了解机床中的三点支撑技术，这个技术是指机床的床身的支撑方式。三点支撑有的优点主要是易于调平安装。但是从这个角度看，能够三点支撑的，床身刚性是必须足够好的，那就要求材料好，结构设计合理。宣称的GGG60，基本上对应QT600，球墨铸铁。球铁的铸造缺陷控制相对难度大一些，成本也更高。同时，为了提高刚性，床身的内部结构会相对复杂一些，对铸造水平要求也会高。
基本上，涉及的发热的零部件都设计了温控系统，常见的主轴，丝杠的温控，也有不常见的床身立柱的温控(中空流道/温控板)。除了被动的散热，也有主动的调节(高了降温，低了加热)。国内也在研究和尝试类似的技术，但是成熟的应用了的机床产品很少。
导轨的制造/安装工艺，我们也对重要装配面刮铲提高精度，但是总体来说有一定盲目性，也就是说，刮研到什么程度可以提高机床的精度，并不是很清楚。
零部件挑选：这也是国外企业能比咱们能制造更好的机床的重要原因之一。由于几乎没有零部件制造能力，咱们是很难买到最好的产品的，更别说优中挑优了。例如高精度的导轨，只能买到什么用什么，没有实力去挑选。
1.人才。 企业没有足够的硕博士，导致科研与实践总是相差一环。理论与实践皆佳的高素质人才确实不足。单靠高校与企业的合作，不行。企业没有稳定的技术工人，单靠工程师也不行。
2.市场。高精度机床，特别是国产机床，迈出去让市场接受的第一步是最难的。免费让人用，别人都得想想。
3.核心零部件。我知道大多观点是，国外主机厂也是采购的核心零部件，为什么咱们就非得自己搞。 原因太简单了，国外的主机厂和他们的零部件供应商的联系可不是单纯的买卖。咱们能不能买到最好的东西，大家心里有数。
解决办法有吗？ 可能从头搞一个国家级的研究中心是个解决办法。 但是这事是不是目前最重要的，咱们也不知道。毕竟国家投入是要考虑很多方面的。
谢邀，请cnki以“机床 差距”为关键词查相关论文，此题目不是我等小博小硕能够掌控的。院士，高工的专业论文，数据翔实，内容深刻，发人深思。能感觉到院士专家们的深深的无奈…我等晚辈，对行业大局不用太操心，专家指哪咱们打哪就行了，把手里的活干好了就是对行业最大的贡献了。
10.26更新----------------@曾疯认为我”表现出一副事不关己的样子“，其实我想强调的是最后一句话”把手里的活干好了“，也就是说，如果行内的每个人都把自己手里的工作做好了，这个事情还真能解决了。因为实际上机床行业从业人数非常庞大，以至于我感觉我都没法给出一个猜想... 学校的硕士、博士、教授，机床企业的工程师和工人师傅，机床用户企业的工程师和工人师傅，到底有多少人在这个行业里工作？太多人没有把手里的的工作做好了...
先从我自己说，做机床研究也有几年了，三四年吧，其实好多东西都没弄明白...做整机和零部件的有限元仿真，约束、载荷的施加方式到底和实际情况是不是一样，一直没能确定，问谁也都说可能是或者可能不是...装配时，拧螺栓的顺序到底是如何影响最后的结合面的刚度、阻尼和装配精度的，也没弄明白...定位精度我们可以做的很高了，真的很高，但是为什么机床的重复定位精度总是比较差...没有人能给出一个量化的数据，甚至定性的也很难给啊...
到底是机床的基础大件做的不好，还是关键零件做的不好，还是伺服驱动做的不好，还是数控系统做的不好？ 到底这些东西怎么影响最后的结果的？
在企业里，好多东西是扯皮，负责A的人会觉得是B的问题，负责B的人会觉得是A的问题...然而都不能说出为啥...
我觉得，我把我自己上面的问题以及相关的问题解决了，我再来回答吧。同时，也希望这个行业里的每个从业人，做好手里的工作，把该装拧好的螺栓拧好，该接好的线接好，该算对的数给算对..,
下面是我看到的一些综述性的文献,主要是一些现状的报道，不是解决实际问题的研究性论文。其中[5]的作者是北京机床研究所的副总工程师，对行业现状有一定把握，具有一定的权威性。
[1]仇健,张凯,李鑫,葛任鹏. 国内外数控机床定位精度对比分析研究[J].组合机床与自动化加工技术,2013,08:1-3+7.[2]幺炳唐,李永新. 国产数控机床的技术发展与差距[J].航空制造技术,2012,04:43-47.[3]金柏冬,周传珍. 国产数控机床质量现状简析[J].质量与可靠性,2009,03:4-7.[4]王良. 我国机床工业与世界机床业的差距[J].机电产品市场,2006,11:24-27.[5]盛伯浩. 中国数控机床技术差距与对策[J].中国制造业信息化,2005,03:68-72.
之前去了趟德国西门子看中了一台爆破设备，当时就爱上了，问对方卖不卖，对方非常客气礼貌，卖啊，2000W欧不包邮，你自己想办法过海关。我爸赶紧说，没事我就随便问问。
回去后那是一个朝思暮想啊，我爸是个搞技术出身的，对他来说那台设备就和见到了大学课堂上教授讲的那台只在理论上能实现的工业艺术品一样啊。唤起了他的青葱回忆。
我爸是个行动派，先回到大学找到老教授，一顿师生情义后得知老教授其实不忘初心，一直致力于还原这个美人胚子，还画了几张设计图。
吾父大喜，求得宝图回家，越看越欣喜。可总抱着个纸片人不是个事儿啊。立马在厂房里扫出一个炼成阵，开干！
这三个月我爸没闲着跑遍全国远赴日韩考察各大零件经销商，总结出了市场上的零件上五大特色。做不了的，不会做的，不会装会的，会做不让卖的，会做不让买的。
因为是爆破设备，各项指标要求极高，稍有差池，机毁人亡。一般谁没事闲的按抗炸标准干活啊。对啊，一般没人……
几天后，我和我爸来到了一家国字头第二XX厂。看到两边生产线上的坦克车身，我爸脸上洋溢着灿烂的笑容。（这里我得具体说下，我爸根据扛爆炸找到是锅炉厂，是锅炉厂提供的采购渠道）
我爸的机床能保证和德国的同等效果，而却完全不是一台机器，差别比iOS和安卓都大，至少是塞班和win的级别（申了不少专利，多到懒得自己再去让我去随便拿个署我名就成。)完全放弃了德国的那一套，纯物理扛爆使得主体比虎式都沉，因为按照原本德国的法案，整个西方阵营几乎步步为营，总有一款你买不到的零件在等着你。
作为一个坚定的爱国者，我对国家的机床行业的成就表示欣慰，因为那正是我辈及一代代更年轻的机床人的奋斗结果，但同时也不无担忧。
中国确实造不出精密机床，确切说是超精密。我们与与美欧和日本比差的不是一个数量级，因为与涉及机床设计制造的综合水平有很大差距。
简单讲，任何机床设备都由原动部分、传动部分、工作执行部分、机架、检测与反馈及控制部分组成。总起来由很多机械零件、各种功能元器件组成装配组成。那么这些组成要素，尤其关键部位要素的质量与精密程度、装配质量与水平、一些保密的经验、技巧（Know How）综合起来影响机床精度。
比如，机械零件，加工这个零件的设备本身水平就没那么高，加工出来的零件也不会高；检测位置传感器的精度，数控精度等等。此外还有人的素质因素。机床设计制造水平确实能反映一个国家的技术实力，比如芯片制造技术从一个方面反映了机床制造水平。
暂时先说这么多。希望大家多多留言互动。我检查了几遍，但有文字疏漏欢迎指出！非常高兴可以和年轻才俊们互动。
数控系统。国外高精度机床的数控系统没得抄，都是自己一点一点摸索研发。而且每个机床的参数都要根据具体情况来调整，如何真正调出让机床在最佳状态下运行的参数也是不小的问题。都是需要时间积累的。
电磁兼容等问题。原来的要求是能用就行，随着精度的提高，慢慢发现电磁干扰对精度影响也很大，近几年才开始研究如何减少电磁干扰，都是需要大量实验与改进的。
床身这种铸件按道理需要放十年才能用，不知道哪个厂子能真正的放十年，而且十年后机床都不知道变成什么样了，这铸件估计也不匹配。
机械设计经验不足。大到机床的结构设计，小到一个螺钉的设计，都会影响到机床精度。[某个位置该不该设计螺钉，用一个螺钉还是用一排螺钉，尺寸用6mm还是10mm，螺钉冲哪个方向能使结构更稳定]
地基。地基稳不稳定，工厂都是一台机床挨着一台机床，怎么使互相不干扰。不说外面跑火车甚至工人在机床旁边走动都会影响精度。这方面很多加工厂并不注意
最后一条，为什么辞职。公司很好，同事也很热情，但是行业问题，加班加点干活然而还是挣不了多少钱，在北京呆不下去。
211大学，机械工程学院，毕业设计所用到的关键产品都是国外的，学院里有一个教室专门放了德国90年代的自动化生产流程，感叹德国技术发展，国内很多设备不是精度不够就是没人研究，读书的时候想，泱泱大国，怎么就没有人来研究呢，连个圆珠笔滚珠都要进口。
现在工作一年多了，大致明白了，同为机械出身的师兄自己创办的公司在校友群里招人，要求三至五年工作经验以及各种硬件软件精通，没发具体薪资，群里有人说你得带薪资才有好发啊，哪位师兄说，还用说嘛，四千到五千，我们行业不都这样吗？不都这样嘛。。。。。都这样吗。。。。内心很是震惊！
17年一直在宣扬工匠精神，部门里确实有些老工匠，兢兢业业，也就那时候拿出来被表扬一下，都工匠了，一样在一线工作，拿一线的钱。工匠这么不值钱的？工匠真的太不值钱了。
毕业时信誓旦旦的想要进入传统制造业工作，找工作的时候有些HR的嘴脸真的，，，，原话是“大家这个专业毕业出来的都是三四千，所以我们的工资不算低！”心灰意冷的去了其他行业。
工作了一年，大抵明白了，互联网金融房地产如此发展蓬勃的产业，随随意意年薪都是十万起。工匠这时候还在一个月四千多省吃俭用。
所以你明白为什么我们国家制造不出高精度的机床了吗，没人研究没人投资，研发周期长，收益慢，还不如买卖几套房子来的快。互联网房地产蚕食了大部分的社会资产，传统制造业沦为夕阳产业。
我在互联网，靠自己努力，做到10k的月薪，老板给了我10K的月薪外加一辆车，我随便用，油费单位出，把我骗到了机械加工行业。
绘图员最低工资2k，虽然是自己不努力的原因。但是，努力的那个也就5K不到啊。10年没加工资，是因为小孩生病实在不行了才加的。负责客户负责生产的4.8K，已经是高到让其他人嫉妒的份了。
但是，老板没少赚钱啊，资产亿级啊，自认为是成功商人啊，自比当地行业翘楚啊。而且，其他人没法进入这个市场和他争。
难度在哪，难度在，机械10年的工资，比不过互联网毕业生转正的薪资，还要每年多干2月，工作环境，晋升空间，各方面没一样能比的。唯一能比的是，机械行业的老板比互联网行业的老板有钱。
16年在软件公司，带过一个，大专毕业，前端，女。毕业证没拿到就来公司应聘，实习期3K，毕业后转正3.5K。在公司又呆了1年左右，跳槽，直接5K。后面辞职去北京，10K，996。后面想写小说，辞职的时候，北京公司开的条件是回昆明工作算外派，待遇不变。
一个互联网的，大专毕业，3年内10K。算起来是运气很好的了。但是3年内5K在昆明也不难。机械行业的那个为了有5k，整整用了10年啊，10年。10k，呵呵。
看了各位的评论，有些话想说一下，我个人是不反对这种仿制的，毕竟好的东西我们应该学习，不论哪方面...
不过现在的问题是，一模一样的，测绘、材料检测，不懂的地方人家咋来咱就咋来，这样是能造出来不错的设备，甚至无限接近进口设备的性能，但是耐用性呢？假如用料和进口的原模原样，那利润呢？只能砸自己工人的工资来压缩成本了，谁还愿意再干下去？
再换个角度说，把仿制的缩小一个尺寸或者放大一个尺寸呢？或者增加、简化一些功能呢？遇到这方面的问题时，国内的绝大多数厂商都会怂...为什么？
还有那些依赖进口零部件拼装出来的高档设备，说实话，有些做的还是不错的，但是完全依赖进口会面临一些不得不面对的问题，比如进口税拉高成本，零部件停产或更新换代，自己的产品就可能造不出来，已经卖出去的没法维护，企业的口碑就受到影响...
归根结底的原因就是政策不支持，社会价值观更追求快速和利益...没有人愿意投资未来，而且这个未来对我们来说真的蛮遥远的
即便是国外的厂商，也有刚起步的困难期，但是最重要的，人家的政策更好，而且人家更愿意追求产品而已...
再说个故事，很多年前我同事出差去瑞士某厂验收设备，然后跟瑞士人提出要检一下精度，瑞士人问，你带检验设备了么？我同事给瑞士人展示了一下，毕竟当时他带着我们当年最好的检验设备和仪器去的，表情很自豪.
然后瑞士人看了一圈，也很自豪的跟我同事说，你带的这些东西，一半以上都是用我们的设备加工出来的...随便检吧，保你合格
举个例子吧，十多年前，我们厂里一台西德的光学双柱坐标镗床要大修，然后招标，然后国内某知名设备制造商中标，然后把我们的设备拉走了，协议定的是一年还是10个月来着，隔了快两年才拉回来，然后违约，自然我们厂按照协议扣了不少钱
两年后，我们这招标，买数控双柱坐标镗床，那家知名设备制造商又来了，中标，半年后交设备，和我们之前那台西德床子一摸一样，包括床身上用于吊装开的孔，都是一个位置...唯一不同的，光学坐标系统改成了数控系统
我们厂里经常可以见到基本上一摸一样的设备，比如一台前苏联、一台国产；一台瑞士、一台国产；一台日本、一台国产...
先说个笑话，我记得学校里好用的机床，身上都带点洋码子，要么就是日文和繁体字，带简体字的机床是能不用就不用。
有硬伤啊，举个例子，国产的华中数控连山寨人家 Fanuc都能山寨出bug来，碰上了就要清空数据，断电重启，一套下来前面做算是废了，碰到国产机器血压都能上来。
开始是这样的，HR说：我们企业不包吃住，实习期一千五转正两千六。我说这和说好的不一样啊，你们宣传的时候不是说有三四千还外带餐补吗？
HR说：那是我们老员工的工资水平，你们转正一年后工资才会慢慢上涨，几年后工资就能和我们老员工一样高了，像你们应届生刚进来就该多学习，不要总想着要高工资，就算我给你开高工资，你敢要吗？
我又说：不管是实习转正，你们开的工资实在是太低了，吃住也不包，这点钱连在省会吃饭租房都不够。难不成我还要家里打钱过来吗？
HR点点头说：你们要做好这个准备，开始一年都是这样的，但是几年以后，你们的工资会和老员工一样，我们企业实力雄厚。是美国xxxx公司在中国的分公司，将来的前景是很好的，所以你们不要光顾眼前小利，要为以后考虑。
在走的时候最后多嘴了问了一句转正后到手工资是两千六吧？ HR说：这个不好说，你们每个月还有几百块的个人税要交，最后到手的话是还没有这么多的。
对了，我大学班里五十个人，干本行的一只手不到。当初班里专业知识学的最好最扎实的一个人，在省赛拿过奖的那种。最后去干和机械屁都不搭噶的运营。
在校招的时候我听过最多的一句话就是，别的都可以，只要不是机械的都行。这话还tm还是机械系的学生说出来的。
用力吹大国工匠兢兢业业却自甘清贫，住四十平米房，贴一墙奖状，拿几千工资，能吹出高精度机床，能吹出精密零件吗?
没想到写这个答案两个多月后发生了这么多事，美帝都重拳打击我朝软肋了，有些爱国小将还在问为什么没有人甘愿拿几千工资去尽心尽力的发展实业，发展制造业，为什么没有人能够牺牲自己为产业升级买单。这到底是为什么呢，我也不明白啊.......
锻造过程，按照小白的说法就是抡大锤，原来有某项钢材怎么锻造都达不到产品使用标准，但进口的就没问题，有次公司派专家去国外厂商调研，去调研时外国厂商不允许近距离观看不允许录像，拍照。但就是这次看，导致此项问题得到解决。
外企什么是不允许看的，是他们的工艺规程，工艺方法，而不是设计图纸，但就我国目前还是重视设计而轻视工艺的阶段。
最最明显与最最重要的热表处理，你让某位专家可以拿出数据链计算出特定材料如何淬火，淬火时使用什么液体，淬火时的温度么，恐怕不行。
就我国目前的社会环境，就目前制造业的整体低迷，制造业工资待遇，制造业人员在社会上的地位，在单位每每笔者看到一线员工的精神面貌，我都在为民族与国家的未来担忧，想想便知。
1.中国是有高精度机床的。本人就在昆明上的学，可能很多人不知道，昆明机床的地下存放着一把米尺，恒温恒湿，小平同志曾经专门来看过，它是计量标准。当然，昆机濒临倒闭，一些年纪比我还大的机床依旧在很多公司使用着，正在加工制造很多很多的机械产品，很多大型轴承孔就是出自昆机镗床之手。类似的高精度机床还有很多。
只是，曾经的机床铸件自然时效（一种风吹日晒去除应力的方法）十年，前些年人工时效（模拟风吹日晒）几个小时，诸如此类应对短周期低成本的制造方法还很多，精度？有，高精度？出厂的时候有。
中国需要发展，本身消费能力有限，除了一些国防战略意义的产品，市场并不需要高精度，高质量的产品。
江浙的五金，工具，拼的是低成本，而不是高质量，高精度，不管消费者需要的是不是高质量，起码整个产业是完整的，是发展迅猛的，最后结果就是做“歪货”的老板都开上了豪车，而研发高精度机械机床的工程师吃药自杀了（源自这边一军工企业的谣传，据同企业出来的同事说这是不能说的真传）。
道理很简单，在中国，人口众多，一块钱一把的螺丝刀轻松卖一百把，一百块一把的螺丝刀可能真的一把卖不出去，大家都要吃饭养家的好吧，靠国家战略？财政支持？这种体制下，骗鬼吧。
这个做机械的都知道，偶然看到有人说台湾，上银导轨，之前本人所在公司螺丝都是全进口的，更别说skf轴承那些，想知道区别？同等牌号的铬钒钢内六角扳手，国产的M4的一个星期断一把，螺钉顶多拆10次定滑了，而进口的可以用十年，拆一百次不会有一点毛刺。
这个要说起来，大家可以去看看日本神户钢铁的报道，人家虽然数据造假，但人家为汽车等造的特种钢铁，别说中国，其他发达国家，工业强国也造不出来。中国的材料离其他国家相差依旧很远，更别提跟顶尖级别的差别了。
昆明前些年工作母机牛到什么程度，直接反销欧洲国家，而落魄到什么程度，除去西门子电控，机械部分称斤卖。下游市场不大，导致母机制造企业纷纷的关门，活下来的都是到处骗钱，勉强度日。
要说高精度和国产的区别，现公司就有几台，并列摆放，国产和进口的都有，一样的西门子控制系统，用操作者的话说，国产的和进口的没什么精度的区别，唯一的区别就是，进口的控制和程序比较完善，人性化，国产的凑合用，但是，进口的虽然用起来感觉好用点，一旦超负荷，撞刀，什么精度，稳定性完全就没有了，而国产的您随意，完全不怕粗活。
这就像大货车，有兴趣的可以去比较下，老外的大货车都是自动挡的，各种高级轿车都没有的配置都有，而国产货车呢，刹车都是靠淋水的，虽然各种国家标准说禁止货车刹车淋水，您到云贵这些高速看看，每个高速坡顶，长下坡之前都有加水站，不淋水，不超载？开玩笑，你我饭菜别吃，快递别收了，而且据说国产货车轮胎性能强过老外的很多倍。
曾经得机械产品，确实需要很高的精度，有人说母机的精度起码要比直接生产的精度高2，3个等级，那是曾经！
干过机械的人都知道，精度只是个概率论的方差，除了机床精度，其实测量也是个很关键的因素，不是说高精度的床就能生产高精度的零件，还得工艺合适，还得测量准确，刀具给力。
拿苹果手机的屏幕玻璃来说，其实加工都是国内完成的，设备也不是高大上的，但是品控相当严格。随着产业产品的发展，设计会更改，工艺会优化，最终会形成一套赚钱的产业，而不是高精度的产业。
说了那么多，其实总结起来就几句话，不是我们做不出高精度的来，而是材料不给力，能做的吃不饱，做出来卖不掉。其实这不是技术问题，而是社会和经济问题。
数控机床号称工业之母，吊炸天，我在大学校报上看到一票吹嘘国产五轴数控系统的文章，认为这个行业高技术高逼格，毕业后进了这个行业。
实际上，这是一个夕阳产业，早就高度发展，竞争激烈而充分，利润非常微薄。去看机床厂家的财报，都差求不多。即便是世界知名大品牌，一年净利润能有百分之五就算吊炸天。这点利润率能干啥？
同样，看机床厂家财报。不论中国还是世界知名大品牌，年销售额基本在一百多亿人民币。什么概念？以通信设备为例，烽火通信都做到200多亿。华为都5000亿人民币了。
利润微薄，整体市场不大，增长速度缓慢，竞争激烈，直接结果就是资金和人才都不能向这个行业流动。缺少资金和人才，一切都是白搭。国内一个工厂，维修人员工资才2000多，怎么干活？
第一：所有配套行业全部落后。这基本是中国绝大多数制造业的通病。用户买机床招标，基本都会指定这么几项：数控系统，丝杠，导轨，主轴。都会要求进口品牌。当然，很多都是这些品牌在中国的工厂生产。
第二：基础工业全面落后。制造业竞争是个全面的系统性要求，没有谁家能全部都自己做，一定有大量的外购件。这些外购件的水平直接决定自己产品的水平。基础工业的水平至关重要，比如最简单的材料，测量，甚至涂装。关键部件的材料不行，怎么和人PK呢？没有好材料造不出好轴承，没有好轴承造不出好主轴，没有好主轴造不出好机床。没有好的电子元器件造不出好的数控系统。一比较，哪儿都是差距。当然还有人员，机床的精度，很大程度还需要好的装配，没有有经验的负责任的技术人员装配，精度会损失掉。没有多少年积累的装配工艺品，精度也会损失掉。完全一样的图纸，在国外做的和国内做的，都一样存在差距。
第三：究竟什么是好的机床？机床是生产设备，客户衡量它的唯一标准是创造利润的能力。精度只是衡量机床的一个指标，更重要的指标是稳定性。不停机的机床才是最好的机床。事实上单纯以精度论，中国机床的静态精度并不比国外的差，甚至要造出更高精度的机床也可以，无非是成本更高而已，关键性的差距在于稳定性和精度保持性。
同样一台机床，进厂调试完精度一测差求不多，干一年活后再测，差距就出来了。这一年，国产还有各种故障停机。你是用户买什么？
以我在制造业呆的这些年头来看，中国制造业的差距真的还是非常大。什么东西都是进口的好，机床，数控系统，自动化设备，测量设备，清洗设备，各种各样的东西。去到哪儿，如果有心看看东西，好的东西全是进口的。去ATM机取钱，你看看品牌，进口品牌。去医院，你看看那些检测设备，进口的。用的手机，芯片都不用说了，去生产厂家看看，电路板印刷设备，进口的。
根本原因究竟是什么？要说技术啊积累啊什么的，可是论工业水平隔壁的韩国台湾都比我们强。怎么说他们发展的时间和我们也差不多吧。
第三，可能这个槽需要多次进给，一次只能铣掉一点，所以垂直于进给方向的平面内重复性要求很高，所以重复精度要求高。
影响位置精度的因素包含哪些呢，首先每个自由度上的测量要准，比如说你要铣刀到达距离某点x方向上3mm的地方，那么实际走出来是不是3mm呢，还是3.0001mm的地方呢，测量传感器的精度得高，而且传感器装配上的讲究啊，是不是受温度影响啊，这些都很重要。
除此之外控制上，如何精确的控制到达这个点呢，首先运动学模型要准，比如你模型里给个脉冲或者什么的控制量实际走的有误差那就凉凉了，或者x轴y轴不是刚好的90°啊之类的。然后呢，标定的系统要准，这也是消除误差的方法。第三呢，控制到位的控制方法要准，就是要快速的让铣刀到达你要的位置，不多不少刚刚好，不能一直在那来回震荡，可能还有些别的。
第二个就是路径精度，首先你让一个铣刀走直线或者圆弧啊，或者各种曲线曲面，这首先是个控制问题，如果规划出一条轨迹，并且轨迹跟踪过程中，不要左一下右一下。而且实际走刀的时候，刀具的刚性其实是有个限度的，如果考虑刀的变形啊。另外就是整机的一个刚性，如果防止发生震颤，也可能走的不准，因此机械上设计的考量也很重要。
除了前面说的影响因素，很多工程上的因素也是影响机床精度的关键，比如说对于材料的处理，机床从刀具，到刀柄，到导轨，到齿轮，到电机，到基座，每一个环节的材料性能，热处理性能，加工性能，发热量的控制都会有影响。
机床加工终究还是要人来操作的，所以能够快速的生成程序，故障信息的查询，以及与各种3D软件，数据库软件的接口也很重要，这方面没做好，客户也不会认同。
目前国内机床数控系统，一半被fanuc吃了，剩下的西门子和三菱分了一大半。这个东西是靠丰富的学习资料，经销商体系，以及完整的软件生态支撑的。跟手机系统，芯片这些都很类似的，后发有劣势。
就跟国产造车一样，别天天想着对标ABB，上来攒个高端车，所用的零部件必然高端，由于出货量不大，价格必然感人。没有市场的东西是无法行程从研发到生产到销售到售后这样一种生态链的。
所以国产机床出路在哪，做低端，做烂了....有市场了再研究中端，进口替代....可能就那么几家能再做高端.....当然也可能看不到那天。
