1病害产生原因诊断1.1主观因素：病害发生最直接的原因是施工方的主观麻痹思想。经分析病害首先来自施工方主观的麻痹思想，施工方错误的认为有如此厚的垫层、基层，又有20cm的刚性很强的整体水泥混凝土板面，质量万无一失；其次是盲目追求施工进度，忽略施工管理，给国家造成了不应有的经济损失。
1.2管理因素1.2.1路基弹软部位没得到处理，路基碾压达不到最大的密实度，路面基层摊铺不均匀、碾压不实，路基的强度和稳定性得不到保证。从而造成混凝土板面断裂、沉陷、断裂、板缝唧泥等病害。
1.2.2用料不合格。路面基层、混凝土面层所用材料部分材料不合格、级配不符合规范要求。
1.2.3水灰比选择不当。拌和料太稀或太干，振捣不足或过振，造成混合料离析，形成蜂窝、麻面、脱皮、掉角及强度低现象。
1.2.4切缝不及时，导致混凝土不规则裂缝。
1.2.5早期养护不及时、脱水会使混凝土表面开裂，降低混凝土强度。
多年来，从混凝土道路修建的失败中我们要吸取教训，首先从思想上端正态度，消除疏忽麻痹思想。根据分析病害发生原因、查找出病害发生的隐患，制定出行之有效的防治病害的措施。
2路基施工病害防治2.1增强路基承载力：由于开挖路槽比较深，路基情况较复杂，必须对路基弹软地段进行处理，在路基碾压过程中，发现弹软部位视面积大小和深浅程度对其进行彻底根治。
晾晒或换填：对于弹软较浅路段采取机械和人工翻开晾晒后在最佳含水量时压实，对于较深的弹软部位采取挖除换填，个别路段换填采用砂砾，对于换填厚度不超过40cm路段的换填材料，采用煤渣和石场的碎渣石。
2.2增设盲沟：如果开挖路堑接近地下含水层，又若路槽两侧均是山体、山坡或山角下，在路基底部都有不同走向的渗山水和小泉眼，这也是造成路基底弹软的主要原因。必须将各路水流排除于路基之外，采取增设盲沟来满足排除路槽内的水流，即每隔6～8m增设一道盲沟。因此消除了引起路基、路面基层弹软而导致的断板、沉陷及断裂板缝唧泥等隐患。
2.3加大路基拱度：为利于排水，由原来设计的路拱横坡1.5％增至2.5％，其它层的路拱横坡不变，以此来加快路基水流排除速度。
2.4控制路基平整度：水泥混凝土路面的板面破坏也源于路基的平整度没有达到设计要求。由于路面基层铺料均较厚，铺料要求有松铺系数，因路基不平造成路面基层填料薄厚不均，平整度很难把握，因此必须严格控制路基平整度，要在路面垫层上料之前使平整度达到规范要求。
2.5加强路基碾压：为增强路基承载力，必须按施工操作规程对路基进行碾压以达到最大密实度，每一遍碾压过程也是发现路基弹软病害的过程。发现一处治理一处，碾压结束路基弹软病害也已全部处理到位，此时进行密实度检测也就达到了设计要求。
3路面垫层施工防病害3.1砾垫层材料选用：为保证工程修筑质量，选用中粗砂砾，且3～7cm砾石含量不低于30％。
3.2洒水碾压：在洒水碾压过程中若遇路线纵坡较大，所铺砂砾本身就有一定含水量，碾压前补充至最佳含水量，但洒水时不能洒得过急，水流不易过猛，当达到最佳含水量及时进行碾压。在陡坡路段首先用链轨拖拉机排压后再用6～8t压路机碾压，最后改用12～15t压路机或用16～19t振动压路机压至终压。单面拱从底侧起1／2错轮压至高侧，双向拱从两侧1／2错轮始压至中线，在弯道路段、尤其在单、双面拱转角处更应该注意其碾压技巧。
4路面基层施工措施路面基层要有足够的强度和稳定性，在浇筑混凝土路面前，路面基层应碾压，压实度应符合规范的规定。
4.1适度碾压：对于路面基层手摆石结构，用填隙料充足来弥补其使用后其欠稳定的癖病。因碾压厚度须先用12～15t光轮压路机半错轮稳压后再用16～19t振动压路机碾压至终压；干压碎石碾压：较厚路段可采取分层上料，分层碾压达到密实度要求。强调适度，能达到最大密实度既可，否则会将石料棱角压圆失去石料间的嵌琐稳定，必须严格按施工技术规范规定进行碾压。
4.2严格控制路面基层用料：由于路面基层用料数量大，运料的车辆不足、近出料源也有限、又受工期及流水作业限制、经常出现各施工方相互争料局面，严格禁止不合格材料进入施工现场。
在混凝土拌和时加入2～3％的缓凝早强剂－减水剂，可益于拌和、提高工效、缩短养生期，还可节省15～20％的水泥用量。
当水泥更换时应调整配合比，因水泥紧缺，供应不足时需更换325号水泥，为保证配料准确要重新过磅、重新确定各种材料用量，其误差不得超过规定的允许值。因为合理的用料及准确的配合比是保证浇筑成的混凝土达到设计抗折强度的主要条件，是控制混凝土板面早期收缩的必要条件，在防止混凝土板体裂缝中起着重要的作用。
混凝土浇筑适度振捣振捣前将混合料大致整平后用振捣棒先振，然后用电动整平器压平再用振捣梁拉振平面，达到即振捣充分又不过振产生离析，如振捣适度，在拆除模板时，板块表面就不会出现蜂窝、麻面和脱皮现象。
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